通用型金刚石微粉的粒度大小对加工效果的影响主要体现在切割效率、加工精度、表面质量等方面，具体如下：
切割效率
粗粒度切割效率高：粗粒度的金刚石微粉，如 W40 - W100，颗粒较大，在切割过程中，每个颗粒与被切割材料的接触面积相对较大，能够承受更大的切削力，单次切削去除的材料量较多，因此切割速度更快，切割效率更高。常用于对切割速度要求较高、对切割面精度和粗糙度要求相对较低的场合，如石材的粗切割、荒料的开料等。
细粒度切割效率相对较低：细粒度的金刚石微粉，如 W0.5 - W5，颗粒较小，单个颗粒的切削能力相对较弱，单次切削去除的材料量较少，切割速度相对较慢。但在某些特定情况下，如对一些硬度极高、脆性较大的材料进行切割时，细粒度微粉可以通过较高的切削频率和更精细的切削作用，实现对材料的有效切割。
加工精度
粗粒度加工精度有限：粗粒度金刚石微粉由于颗粒较大且形状不规则，在加工过程中难以实现非常精确的尺寸控制和形状加工。在切割或研磨时，会产生较大的切削力和切削深度，容易导致加工尺寸偏差较大，加工表面的平整度和直线度等精度指标相对较低。
细粒度加工精度高：细粒度的金刚石微粉能够实现更精细的加工。在加工过程中，它们可以更精确地控制切削深度和切削位置，能够加工出更小的尺寸特征和更复杂的形状，加工精度更高。常用于精密光学元件加工、电子芯片制造等对加工精度要求极高的领域。
表面质量
粗粒度表面粗糙度大：粗粒度的金刚石微粉在加工时，由于颗粒较大，切削痕迹相对较深，会在加工表面留下较大的划痕和凹凸不平，导致加工表面粗糙度较高，表面质量较差。
细粒度表面质量好：细粒度的金刚石微粉在加工时，能够对加工表面进行更精细的修整和抛光，切削痕迹细小且均匀，可使加工表面达到较低的粗糙度，表面质量更好。常用于对表面质量要求极高的光学镜片、精密模具、珠宝首饰等的加工，能够使加工后的表面具有高光泽度和低粗糙度，提升产品的外观质量和性能。
加工材料适应性
粗粒度适用于软质或厚材料：对于硬度较低、质地较软的材料，如大理石、软质木材等，以及需要对较厚的材料进行快速去除大量材料的加工时，粗粒度的金刚石微粉能够发挥其高效切削的优势，快速完成加工任务。
细粒度适用于硬质或薄材料：对于硬度较高的材料，如硬质合金、陶瓷、蓝宝石等，以及对薄型材料进行加工时，细粒度的金刚石微粉更为适用。它们能够以较小的切削力和切削深度对材料进行精细加工，避免因切削力过大导致材料破裂或损坏。
